沖壓是制作汽車零部件的重要工藝之一，只有合理的沖壓技術(shù)才能對提升沖壓件質(zhì)量起到推動作用，這么說來，多工位沖壓技術(shù)就是其中的一種。相比普通工藝來說，多工位沖壓能實現(xiàn)沖壓的自動化和速率的提升。沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。輸送等機械以及模具庫和快換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的穩(wěn)定生產(chǎn)是一個尤其重要的問題。一般工件在沖壓過程中，由于沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，需要加潤滑產(chǎn)品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便于焊接和組裝。研討和實踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護電弧焊，電阻焊的應(yīng)用上都有上佳結(jié)果。

沖壓件在進行出產(chǎn)的過程中其主要的辦法是沖壓，在相應(yīng)程度上選用復(fù)合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完結(jié)多道沖壓工序，完結(jié)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動出產(chǎn)。出產(chǎn)速率不錯，勞動條件好，出產(chǎn)成本低，一般每分鐘可出產(chǎn)數(shù)百件。

如何減少沖壓件翻料及扭曲的情況發(fā)生？

（1）壓住材料?？朔嘏f的模具設(shè)計結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm）如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關(guān)鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結(jié)構(gòu)，以方便解決長時間沖壓所導(dǎo)致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

（2）凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側(cè)材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。

（3）日常模具生產(chǎn)中，應(yīng)注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當(dāng)沖切刃口磨損時，材料所受拉應(yīng)力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。

（4）增設(shè)強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側(cè)材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。

（5）沖裁間隙不合理或間隙不均也是產(chǎn)生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

（6）合理的模具設(shè)計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到?jīng)_壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

沖壓件在工作的過程中，其沖壓工藝性主要是指沖壓件對工藝品的適應(yīng)性，所設(shè)計的沖壓件在尺寸大小、尺寸精度和基準、結(jié)構(gòu)形狀等是否符合沖壓加工的工藝要求。汽車沖壓件都應(yīng)具有良好的工藝品性和經(jīng)濟性，衡量其水平的重要標(biāo)志有沖壓件的工序數(shù)、車身總成的分塊數(shù)量和尺寸大小、沖壓件的結(jié)構(gòu)等因素。依據(jù)原材料總體形變特性，沖壓模具工藝流程分成兩類五種基礎(chǔ)形變方法。

分離出來工藝流程：原材料在外力下，形變部分的地應(yīng)力超出了原材料的強度限度厚板破裂而分離出來。

塑性形變工藝流程：厚板在外力下，形變部分的地應(yīng)力超出了原材料的屈服限度，但未做到強度限度時，僅造成塑性變形變表而獲得相應(yīng)樣子與規(guī)格。