拉伸件常見問題的處理方法

1、粘合、刮痕：由于材料與凸?；虬寄ＤΣ炼谥萍蛘吣＞弑砻娉霈F(xiàn)的不良；

2、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變；

3、線偏移：制件成形時，起先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

4、皺紋：由于壓機滑塊調(diào)整不良、壓機精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋；

5、凸凹：開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹；

6、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺；

拉伸件設(shè)計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。拉伸件設(shè)計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產(chǎn)品的互換，減少廢品、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

拉伸件設(shè)計需要形狀簡單，結(jié)構(gòu)正確，以有利于簡化模具結(jié)構(gòu)、簡化工序數(shù)量，即用少、簡單的拉伸工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于拉伸操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產(chǎn)，以提升勞動生產(chǎn)率。拉伸件設(shè)計需要達到產(chǎn)品使用和技術(shù)性能，并能便于組裝及修配。

拉伸件是借助于常規(guī)或用沖壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一些形狀，尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。

拉伸件已經(jīng)漸漸進入了我們的生活，我們對于拉伸件的要求也越來越高，壓件加工過程中，任意一細微的差錯都會導致缺陷的產(chǎn)生，比較常見的有小折彎半徑下的裂紋現(xiàn)象以及折彎高度不達標的問題等等。

影響回彈量的因素有t零件材質(zhì)、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

1、凸凹摸的間隙。

凸凹模的間隙比板厚大時，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過小時，回彈幾乎去掉，但轉(zhuǎn)變成向內(nèi)傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

2、折彎深層。

折彎小內(nèi)外張開大，向外張開隨深層的增加而減小。通常，折彎應在板厚的4倍以上。

3、凸模的曲率半徑。

回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質(zhì)不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時還需要考慮折彎板料的小曲率半徑。因為上述諸影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質(zhì)，就容易發(fā)現(xiàn)回彈現(xiàn)索產(chǎn)生的原因，繼而針對其原因加以制止。

4、凹模肩部圓角半徑的太小。

凹模肩部圓角半徑過大時零件向外張開，過小時零件向內(nèi)傾斜。一般選取板厚的2～4倍。