汽車電器零配件在狀態(tài)穩(wěn)定且合格率達(dá)到匹配要求時，開展焊接匹配驗證。開展匹配驗證時，汽車電器零配件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準(zhǔn)孔及基準(zhǔn)面1合格。匹配驗證時，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將汽車電器零配件放置在夾具工裝上。起先在夾具的自由狀態(tài)(未夾緊時)下進(jìn)行匹配，檢測此時孔、面及制件間的搭接狀態(tài)，使用間隙尺、塞片等工具進(jìn)行數(shù)據(jù)測量；優(yōu)先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點之間的干涉點；其次，記錄汽車電器零配件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態(tài)下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結(jié)合沖壓單件的檢測數(shù)據(jù)，判斷問題制件，做出相應(yīng)整改要求。

下面，來講講汽車電器零配件生產(chǎn)工藝階段：

一、左右件合并工藝的使用：汽車車身上絕大多數(shù)汽車電器零配件為對稱件，在工藝設(shè)計時多考慮左右件合并設(shè)計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、汽車電器零配件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別汽車電器零配件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產(chǎn)多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達(dá)到提升材料利用率的目的，門內(nèi)板雙槽工藝，材料利用率預(yù)估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

二、廢料再利用方法：廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發(fā)生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產(chǎn)過程中進(jìn)行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進(jìn)行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

三、使用開口拉伸工藝：開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

四、落料工藝的使用：汽車電器零配件形狀復(fù)雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，采用落料工藝提升了材料的利用率。

再來講講五金拉伸件成型過程中焊點異常的處理方法：

一、五金拉伸件焊接中的焊透率，為30到80；

二、在焊點的外觀質(zhì)量上來看，焊點表面呈圓形或橢圓形，焊點的數(shù)量、位置、尺寸等應(yīng)符合產(chǎn)品工藝和圖樣的要求，焊點目視無裂紋、氣孔、脫焊、過燒、燒穿等情況；

三、焊點直線度：焊點直線度之差左右位移量不大于3mm；

四、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點，那么缺陷焊點間應(yīng)至少有一個好的焊點間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點不能有缺陷；

五、如果發(fā)現(xiàn)有異常的焊點，在相應(yīng)的焊點上做好異常狀態(tài)的記錄，并將結(jié)果記錄在檢驗記錄單上，并執(zhí)行焊接質(zhì)量問題處理流程了；

六、焊點的數(shù)量，符合該工位《焊裝標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書》的要求，工藝文件中規(guī)定某個焊接邊的點數(shù)為5個或者愈少的時候，不允許出現(xiàn)有缺陷焊點或少焊點；

七、若缺陷焊點超過總數(shù)的1%，也算作質(zhì)量不合格；

八、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理。

五金拉伸件在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以確定成品質(zhì)量和高的合格率。模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要多的時間，這延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具（供小批量生產(chǎn)）、復(fù)合模、多工位級進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的優(yōu)良沖壓技術(shù)正確地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。