沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

2、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

3、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

4、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

5、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

6、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

7、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

如何減少沖壓件的制作成本？

1、用提升五金沖壓件全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。

2、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

3、提升五金沖壓件水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

4、提升加工工藝的正確性水準。

5、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。

沖壓件的加工的難易程度取決于沖壓零件工藝性的體現，其在技術上需要對零件的材料質量、的需要以及磁村的大小和外觀形狀特點展開分析，制作出來的沖壓零件符合標準以及要求。

除此之外，優(yōu)良的工藝性還需要有其他的特點，操作的便捷性以及零件質量的穩(wěn)定性等等。一般情況下來講，沖壓零件的精度和零件的構造尺寸會對沖壓零件的工藝性產生不小的影響，如果又出現了沖壓零件質量較差的問題，需要對相關的部門提出建議和想法，對設計的圖紙進行適當的修改，以沖壓零件的工藝性。

零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及沖孔工序比較常見，然而每道工序有著自身的特點，其中所含的差異性和明顯性比大。針對相對的零件，按照相關的公司進行技術加以分析，零件制造的工作性質的確定，通過相對的技術和分析之后對工藝進行改造。

對于沖壓零件的制造常有許多的方案，因此在進行沖壓工藝的方案設計的時候，對沖壓零件的設計工序進行嚴謹的分析，根據多個工序進行相關的組合，可以是單個的工序進行相關的制造，或者多種工序進行組合制造的沖壓零件。由于沖壓零件的要求需要的要求，由于需要生產多的零件，需要嚴格的進行相關掌控，通過重復的沖壓進行零件的制造。

當零件的尺寸小的時候，由于對生產速率和其他因素的分析，需要將復合模板進行連續(xù)的生產加工。零件制造廠應用的機器能夠自行送料的話，需要選擇使用連續(xù)的沖壓生產方式。防止由于多次沖壓出現的移位誤差，通常會選擇復合模的生產方式。假如只是進行幾個簡單的模具制造，其費用比復合模高并且生產量比較少的情況時，工廠需要對加工制造的工藝進行思考，選擇適當的生產方式。