沖壓件起皺缺陷產(chǎn)生的根本原因是由于板料受到擠壓，當(dāng)平面方向的主、次應(yīng)力達(dá)到程度時，厚度方向失穩(wěn)。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，一種是由于進(jìn)入凹模腔內(nèi)材料過多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩(wěn)或拉應(yīng)力不均勻而產(chǎn)生的失穩(wěn)起皺。為了控制該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區(qū)域呈順滑狀態(tài)連接；對于產(chǎn)品易起皺部位可適當(dāng)?shù)卦黾游显煨停?2)從沖壓工藝設(shè)計(jì)方面出發(fā)：加大壓邊力，控制進(jìn)料速度；工藝補(bǔ)充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內(nèi)增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達(dá)到產(chǎn)品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應(yīng)選用成形性好的材料。

沖壓件開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應(yīng)變超過其限度，較直觀的表現(xiàn)是制件表面產(chǎn)生肉眼可見的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類型：一種是由于材料杭拉強(qiáng)度不足而產(chǎn)生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點(diǎn)部位的開裂；第三種是由于材料內(nèi)有雜質(zhì)引起的裂紋。因此，為了預(yù)防斷裂缺陷，根本的措施是減少應(yīng)力集中現(xiàn)象。具體方案如下：(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀；(2)調(diào)整拉延筋參數(shù)，防止由于脹力過大引起破裂；(3)增加工藝切口，確定材料合理流動，變形均勻；(4)改進(jìn)潤滑條件，減小摩擦力，加大進(jìn)料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進(jìn)料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，減少裂紋。

沖壓件合理選擇設(shè)備：

根據(jù)實(shí)際制造過程中的沖壓力、模具的構(gòu)造以及高度等諸多方面展開分析，將現(xiàn)有的制造設(shè)施基礎(chǔ)相結(jié)合，設(shè)施的應(yīng)用和模具的設(shè)計(jì)工作有著密切關(guān)系。需要根據(jù)相關(guān)的設(shè)計(jì)制定相關(guān)設(shè)計(jì)所需并決定設(shè)備的類型。

假如應(yīng)用制造的設(shè)備較小，沖壓相關(guān)計(jì)算數(shù)值較小，然而模具需要的規(guī)格較大時，需要選擇的設(shè)施相對較大。

根據(jù)模具的實(shí)際規(guī)格進(jìn)行選擇，選擇符合高度及漏料孔大小的設(shè)備。模具的設(shè)計(jì)問題則需要注意這幾方面：起先確定沖壓力和模具的平衡；其次計(jì)算好數(shù)據(jù)，校準(zhǔn)相關(guān)功率；然后在彎曲等工序中，為了確定零件的質(zhì)量問題，需要對制造過程進(jìn)行校準(zhǔn)，以確定汽車零件的制造能夠順利進(jìn)行。

一輛汽車的車身、內(nèi)部機(jī)構(gòu)以及車廂座位等，均是鋼板經(jīng)過沖壓工藝制造生產(chǎn)出來的。汽車五金沖壓件的制造工藝是汽車生產(chǎn)的基本技術(shù)能力，其決定著汽車車身的性價比和外觀等多種方面。汽車構(gòu)成中較直觀的部分就是汽車的車身，同時也是汽車中的重要構(gòu)成部分。汽車的制造工藝直接關(guān)系到汽車的使用周期，高速的提升汽車零件沖壓制造工藝，沖壓工藝是汽車行業(yè)中的重要競爭力。

沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著后期材料利用率的高低。

一、沖壓件造型合理：

通過SE工程對沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料，如表2所示。

因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)尤其重要，也直接影響著整車制造成本。

二、沖壓件分件合理：

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段達(dá)到?jīng)_壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的大的材料利用率，如圖3所示。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

目前汽車廠家對整車的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)性越來越重視，而車身作為整車質(zhì)量比例較大的單元，承擔(dān)著較大的減輕質(zhì)量壓力，故大多數(shù)廠家對采用特別是采用和很鋼板材料提出了較多的需求。采用鋼板和很鋼板(通常達(dá)到1000MPa以上)，使設(shè)計(jì)時可以在達(dá)到強(qiáng)度要求的同時減少飯金數(shù)量和材料厚度，從而達(dá)到減輕車身質(zhì)量的目的(提升經(jīng)濟(jì)性)；另一方面，采用鋼板可以使車身較容易達(dá)到穩(wěn)定性能指標(biāo)。目前的冷沖壓工藝在對鋼板進(jìn)行成形的方面存在著明顯的不足，無法達(dá)到設(shè)計(jì)的要求，而熱成形工藝可以彌補(bǔ)這個缺陷。因此，熱成形工藝技術(shù)目前普遍應(yīng)用于各大汽車公司的多種車型，主要使用在對碰撞要求較高的部位，如門檻、前保險(xiǎn)杠橫梁、B柱、側(cè)門防撞板等。

沖壓件生產(chǎn)問題的處理：

一、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺。

二、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線。

三、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。

四、曲折：由于應(yīng)力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機(jī)滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應(yīng)變。

五、皺紋：由于壓機(jī)滑塊調(diào)整不良、壓機(jī)精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當(dāng)、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現(xiàn)的不良。